Seramik silikon karbida (SiC) ketulenan tinggi telah muncul sebagai bahan ideal untuk komponen kritikal dalam industri semikonduktor, aeroangkasa dan kimia kerana kekonduksian terma yang luar biasa, kestabilan kimia dan kekuatan mekanikalnya. Dengan peningkatan permintaan untuk peranti seramik berprestasi tinggi dan rendah pencemaran, pembangunan teknologi penyediaan yang cekap dan berskala untuk seramik SiC ketulenan tinggi telah menjadi tumpuan penyelidikan global. Kertas kerja ini secara sistematik mengkaji kaedah penyediaan utama semasa untuk seramik SiC ketulenan tinggi, termasuk pensinteran penghabluran semula, pensinteran tanpa tekanan (PS), penekanan panas (HP), pensinteran plasma percikan (SPS), dan pembuatan aditif (AM), dengan penekanan pada membincangkan mekanisme pensinteran, parameter utama, sifat bahan dan cabaran sedia ada bagi setiap proses.
Aplikasi seramik SiC dalam bidang ketenteraan dan kejuruteraan
Pada masa ini, komponen seramik SiC ketulenan tinggi digunakan secara meluas dalam peralatan pembuatan wafer silikon, mengambil bahagian dalam proses teras seperti pengoksidaan, litografi, etsa dan implantasi ion. Dengan kemajuan teknologi wafer, peningkatan saiz wafer telah menjadi trend yang ketara. Saiz wafer arus perdana semasa ialah 300 mm, mencapai keseimbangan yang baik antara kos dan kapasiti pengeluaran. Walau bagaimanapun, didorong oleh Undang-undang Moore, pengeluaran besar-besaran wafer 450 mm sudah pun dalam agenda. Wafer yang lebih besar biasanya memerlukan kekuatan struktur yang lebih tinggi untuk menentang ledingan dan ubah bentuk, seterusnya memacu permintaan yang semakin meningkat untuk komponen seramik SiC bersaiz besar, berkekuatan tinggi, ketulenan tinggi. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, pembuatan bahan tambahan (pencetakan 3D), sebagai teknologi prototaip pantas yang tidak memerlukan acuan, telah menunjukkan potensi yang sangat besar dalam fabrikasi bahagian seramik SiC berstruktur kompleks kerana pembinaan lapisan demi lapisan dan keupayaan reka bentuk yang fleksibel, menarik perhatian meluas.
Kertas kerja ini akan menganalisis secara sistematik lima kaedah penyediaan perwakilan untuk seramik SiC ketulenan tinggi—pensinteran penghabluran semula, pensinteran tanpa tekanan, penekanan panas, pensinteran plasma percikan dan pembuatan bahan tambahan—memfokuskan pada mekanisme pensinteran mereka, strategi pengoptimuman proses, ciri prestasi bahan dan prospek aplikasi industri.
Keperluan bahan mentah silikon karbida ketulenan tinggi
I. Pensinteran Penghabluran Semula
Karbida silikon terhablur semula (RSiC) ialah bahan SiC ketulenan tinggi yang disediakan tanpa alat pensinteran pada suhu tinggi 2100–2500°C. Sejak Fredriksson mula-mula menemui fenomena penghabluran semula pada akhir abad ke-19, RSiC telah mendapat perhatian yang ketara disebabkan sempadan butirannya yang bersih dan ketiadaan fasa kaca dan kekotoran. Pada suhu tinggi, SiC mempamerkan tekanan wap yang agak tinggi, dan mekanisme pensinterannya terutamanya melibatkan proses penyejatan-kondensasi: bijirin halus menyejat dan menyimpan semula pada permukaan bijirin yang lebih besar, menggalakkan pertumbuhan leher dan ikatan langsung antara bijirin, dengan itu meningkatkan kekuatan bahan.
Pada tahun 1990, Kriegesmann menyediakan RSiC dengan ketumpatan relatif 79.1% menggunakan tuangan gelincir pada 2200°C, dengan keratan rentas menunjukkan struktur mikro yang terdiri daripada butiran kasar dan liang. Selepas itu, Yi et al. menggunakan tuangan gel untuk menyediakan jasad hijau dan mensinterkannya pada 2450°C, mendapatkan seramik RSiC dengan ketumpatan pukal 2.53 g/cm³ dan kekuatan lenturan 55.4 MPa.
Permukaan patah SEM RSiC
Berbanding dengan SiC padat, RSiC mempunyai ketumpatan yang lebih rendah (kira-kira 2.5 g/cm³) dan kira-kira 20% keliangan terbuka, mengehadkan prestasinya dalam aplikasi berkekuatan tinggi. Oleh itu, meningkatkan ketumpatan dan sifat mekanikal RSiC telah menjadi tumpuan penyelidikan utama. Sung et al. cadangan silikon cair yang menyusup ke dalam padat bercampur karbon/β-SiC dan penghabluran semula pada 2200°C, berjaya membina struktur rangkaian yang terdiri daripada butir kasar α-SiC. RSiC yang terhasil mencapai ketumpatan 2.7 g/cm³ dan kekuatan lentur 134 MPa, mengekalkan kestabilan mekanikal yang sangat baik pada suhu tinggi.
Untuk meningkatkan lagi ketumpatan, Guo et al. menggunakan teknologi penyusupan polimer dan pirolisis (PIP) untuk pelbagai rawatan RSiC. Menggunakan larutan PCS/xilena dan buburan SiC/PCS/xilena sebagai penyusupan, selepas 3-6 kitaran PIP, ketumpatan RSiC telah dipertingkatkan dengan ketara (sehingga 2.90 g/cm³), bersama-sama dengan kekuatan lenturannya. Selain itu, mereka mencadangkan strategi kitaran yang menggabungkan PIP dan penghabluran semula: pirolisis pada 1400°C diikuti dengan penghabluran semula pada 2400°C, dengan berkesan membersihkan sekatan zarah dan mengurangkan keliangan. Bahan RSiC akhir mencapai ketumpatan 2.99 g/cm³ dan kekuatan lentur 162.3 MPa, menunjukkan prestasi komprehensif yang cemerlang.
Imej SEM evolusi mikrostruktur RSiC yang digilap selepas kitaran impregnasi polimer dan pirolisis (PIP) -kitaran penghabluran semula: RSiC permulaan (A), selepas kitaran penghabluran semula PIP pertama (B), dan selepas kitaran ketiga (C)
II. Pensinteran Tanpa Tekanan
Seramik silikon karbida (SiC) tersinter tanpa tekanan biasanya disediakan menggunakan serbuk SiC ultrahalus ketulenan tinggi sebagai bahan mentah, dengan sedikit bahan bantu pensinteran ditambah, dan disinter dalam suasana lengai atau vakum pada suhu 1800–2150°C. Kaedah ini sesuai untuk menghasilkan komponen seramik bersaiz besar dan berstruktur kompleks. Walau bagaimanapun, oleh kerana SiC terutamanya terikat secara kovalen, pekali resapan kendirinya adalah sangat rendah, menyukarkan ketumpatan tanpa bantuan pensinteran.
Berdasarkan mekanisme pensinteran, pensinteran tanpa tekanan boleh dibahagikan kepada dua kategori: pensinteran fasa cecair tanpa tekanan (PLS-SiC) dan pensinteran keadaan pepejal tanpa tekanan (PSS-SiC).
1.1 PLS-SiC (Pensinteran Fasa Cecair)
PLS-SiC lazimnya disinter di bawah 2000°C dengan menambahkan kira-kira 10 wt.% bahan bantu pensinteran eutektik (seperti Al₂O₃, CaO, MgO, TiO₂ dan oksida nadir bumi RE₂O₃) untuk membentuk fasa cecair dan menggalakkan pemisahan semula zarah. Proses ini sesuai untuk seramik SiC gred industri, tetapi tiada laporan mengenai SiC ketulenan tinggi yang dicapai melalui pensinteran fasa cecair.
1.2 PSS-SiC (Sintering Keadaan Pepejal)
PSS-SiC melibatkan ketumpatan keadaan pepejal pada suhu melebihi 2000°C dengan kira-kira 1 wt.% bahan tambahan. Proses ini bergantung terutamanya pada resapan atom dan penyusunan semula bijirin yang didorong oleh suhu tinggi untuk mengurangkan tenaga permukaan dan mencapai ketumpatan. Sistem BC (boron-karbon) ialah gabungan bahan tambahan biasa, yang boleh menurunkan tenaga sempadan bijian dan mengeluarkan SiO₂ daripada permukaan SiC. Walau bagaimanapun, bahan tambahan BC tradisional sering memperkenalkan kekotoran sisa, mengurangkan ketulenan SiC.
Dengan mengawal kandungan aditif (B 0.4 wt.%, C 1.8 wt.%) dan pensinteran pada 2150°C selama 0.5 jam, seramik SiC ketulenan tinggi dengan ketulenan 99.6 wt.% dan ketumpatan relatif 98.4% diperolehi. Struktur mikro menunjukkan butiran kolumnar (ada yang melebihi 450 µm panjang), dengan liang kecil pada sempadan butiran dan zarah grafit di dalam butiran. Seramik mempamerkan kekuatan lentur 443 ± 27 MPa, modulus keanjalan 420 ± 1 GPa, dan pekali pengembangan haba 3.84 × 10⁻⁶ K⁻¹ dalam julat suhu bilik hingga 600°C, menunjukkan prestasi keseluruhan yang sangat baik.
Struktur mikro PSS-SiC: (A) Imej SEM selepas penggilap dan goresan NaOH; (BD) Imej BSD selepas menggilap dan mengetsa
III. Pensinteran Penekanan Panas
Pensinteran penekan panas (HP) ialah teknik ketumpatan yang secara serentak menggunakan haba dan tekanan uniaxial kepada bahan serbuk di bawah keadaan suhu tinggi dan tekanan tinggi. Tekanan tinggi dengan ketara menghalang pembentukan liang dan mengehadkan pertumbuhan bijirin, manakala suhu tinggi menggalakkan pelakuran bijirin dan pembentukan struktur padat, akhirnya menghasilkan seramik SiC berketumpatan tinggi dan ketulenan tinggi. Disebabkan sifat menekan arah, proses ini cenderung untuk mendorong anisotropi bijirin, menjejaskan sifat mekanikal dan haus.
Seramik SiC tulen sukar ditumpat tanpa bahan tambahan, memerlukan pensinteran tekanan ultratinggi. Nadeau et al. berjaya menyediakan SiC tumpat sepenuhnya tanpa bahan tambahan pada 2500°C dan 5000 MPa; Sun et al. memperoleh bahan pukal β-SiC dengan kekerasan Vickers sehingga 41.5 GPa pada 25 GPa dan 1400°C. Menggunakan tekanan 4 GPa, seramik SiC dengan ketumpatan relatif kira-kira 98% dan 99%, kekerasan 35 GPa, dan modulus keanjalan 450 GPa telah disediakan masing-masing pada 1500°C dan 1900°C. Sintering serbuk SiC bersaiz mikron pada 5 GPa dan 1500°C menghasilkan seramik dengan kekerasan 31.3 GPa dan ketumpatan relatif 98.4%.
Walaupun keputusan ini menunjukkan bahawa tekanan ultratinggi boleh mencapai ketumpatan bebas aditif, kerumitan dan kos tinggi peralatan yang diperlukan mengehadkan aplikasi industri. Oleh itu, dalam penyediaan praktikal, bahan tambahan surih atau granulasi serbuk sering digunakan untuk meningkatkan daya penggerak pensinteran.
Dengan menambah 4 wt.% resin fenolik sebagai bahan tambahan dan pensinteran pada 2350°C dan 50 MPa, seramik SiC dengan kadar ketumpatan 92% dan ketulenan 99.998% telah diperolehi. Menggunakan jumlah aditif yang rendah (asid borik dan D-fruktosa) dan pensinteran pada 2050°C dan 40 MPa, SiC ketulenan tinggi dengan ketumpatan relatif >99.5% dan kandungan B sisa hanya 556 ppm telah disediakan. Imej SEM menunjukkan bahawa, berbanding dengan sampel tersinter tanpa tekanan, sampel yang ditekan panas mempunyai butiran yang lebih kecil, liang yang lebih sedikit, dan ketumpatan yang lebih tinggi. Kekuatan lenturan ialah 453.7 ± 44.9 MPa, dan modulus keanjalan mencapai 444.3 ± 1.1 GPa.
Dengan memanjangkan masa pegangan pada 1900°C, saiz butiran meningkat daripada 1.5 μm kepada 1.8 μm, dan kekonduksian terma bertambah baik daripada 155 kepada 167 W·m⁻¹·K⁻¹, sambil turut meningkatkan rintangan kakisan plasma.
Di bawah keadaan 1850°C dan 30 MPa, penekanan panas dan penekanan panas pantas serbuk SiC berbutir dan anil menghasilkan seramik β-SiC padat sepenuhnya tanpa sebarang bahan tambahan, dengan ketumpatan 3.2 g/cm³ dan suhu pensinteran 150–200°C lebih rendah daripada proses tradisional. Seramik mempamerkan kekerasan 2729 GPa, keliatan patah 5.25–5.30 MPa·m^1/2, dan rintangan rayapan yang sangat baik (kadar rayapan 9.9 × 10⁻¹⁰ s⁻¹ dan 3.8 × 10⁻⁹°s pada ⁻⁹°C dan 3.8 × 10⁻⁹°s 100 MPa).
(A) imej SEM bagi permukaan yang digilap; (B) imej SEM bagi permukaan patah; (C, D) Imej BSD bagi permukaan yang digilap
Dalam penyelidikan percetakan 3D untuk seramik piezoelektrik, buburan seramik, sebagai faktor teras yang mempengaruhi pembentukan dan prestasi, telah menjadi tumpuan utama di peringkat domestik dan antarabangsa. Kajian semasa secara amnya menunjukkan bahawa parameter seperti saiz zarah serbuk, kelikatan buburan, dan kandungan pepejal secara signifikan mempengaruhi kualiti pembentukan dan sifat piezoelektrik produk akhir.
Penyelidikan telah mendapati bahawa buburan seramik yang disediakan menggunakan serbuk barium titanat bersaiz mikron, submikron dan nano mempamerkan perbezaan ketara dalam proses stereolitografi (cth, LCD-SLA). Apabila saiz zarah berkurangan, kelikatan buburan meningkat dengan ketara, dengan serbuk bersaiz nano menghasilkan buburan dengan kelikatan mencecah berbilion mPa·s. Buburan dengan serbuk bersaiz mikron terdedah kepada penembusan dan pengelupasan semasa pencetakan, manakala serbuk submikron dan bersaiz nano menunjukkan tingkah laku pembentukan yang lebih stabil. Selepas pensinteran suhu tinggi, sampel seramik yang terhasil mencapai ketumpatan 5.44 g/cm³, pekali piezoelektrik (d₃₃) kira-kira 200 pC/N, dan faktor kehilangan rendah, mempamerkan sifat tindak balas elektromekanikal yang sangat baik.
Selain itu, dalam proses mikro-stereolitografi, melaraskan kandungan pepejal buburan jenis PZT (cth, 75 wt.%) menghasilkan jasad tersinter dengan ketumpatan 7.35 g/cm³, mencapai pemalar piezoelektrik sehingga 600 pC/N di bawah medan elektrik poling. Penyelidikan mengenai pampasan ubah bentuk skala mikro telah meningkatkan ketepatan pembentukan dengan ketara, meningkatkan ketepatan geometri sehingga 80%.
Satu lagi kajian mengenai seramik piezoelektrik PMN-PT mendedahkan bahawa kandungan pepejal secara kritikal mempengaruhi struktur seramik dan sifat elektrik. Pada kandungan pepejal 80% berat, produk sampingan mudah muncul dalam seramik; apabila kandungan pepejal meningkat kepada 82% berat dan ke atas, produk sampingan beransur-ansur hilang, dan struktur seramik menjadi lebih tulen, dengan prestasi yang bertambah baik dengan ketara. Pada 82 wt.%, seramik mempamerkan sifat elektrik yang optimum: pemalar piezoelektrik 730 pC/N, kebolehtelapan relatif 7226, dan kehilangan dielektrik hanya 0.07.
Secara ringkasnya, saiz zarah, kandungan pepejal dan sifat reologi buburan seramik bukan sahaja mempengaruhi kestabilan dan ketepatan proses pencetakan tetapi juga secara langsung menentukan ketumpatan dan tindak balas piezoelektrik badan tersinter, menjadikannya parameter utama untuk mencapai seramik piezoelektrik cetakan 3D berprestasi tinggi.
Proses utama percetakan 3D LCD-SLA sampel BT/UV
Sifat-sifat seramik PMN-PT dengan kandungan pepejal yang berbeza
IV. Pensinteran Plasma Spark
Pensinteran plasma percikan (SPS) ialah teknologi pensinteran termaju yang menggunakan arus berdenyut dan tekanan mekanikal yang digunakan secara serentak pada serbuk untuk mencapai ketumpatan pantas. Dalam proses ini, arus terus memanaskan acuan dan serbuk, menghasilkan haba Joule dan plasma, membolehkan pensinteran yang cekap dalam masa yang singkat (biasanya dalam masa 10 minit). Pemanasan pantas menggalakkan resapan permukaan, manakala nyahcas percikan membantu mengeluarkan gas terjerap dan lapisan oksida daripada permukaan serbuk, meningkatkan prestasi pensinteran. Kesan elektromigrasi yang disebabkan oleh medan elektromagnet juga meningkatkan resapan atom.
Berbanding dengan penekan panas tradisional, SPS menggunakan lebih banyak pemanasan langsung, membolehkan ketumpatan pada suhu yang lebih rendah sambil menghalang pertumbuhan bijirin secara berkesan untuk mendapatkan struktur mikro yang halus dan seragam. Contohnya:
- Tanpa bahan tambahan, menggunakan serbuk SiC yang dikisar sebagai bahan mentah, pensinteran pada 2100°C dan 70 MPa selama 30 minit menghasilkan sampel dengan ketumpatan relatif 98%.
- Pensinteran pada 1700°C dan 40 MPa selama 10 minit menghasilkan SiC padu dengan ketumpatan 98% dan saiz butiran hanya 30–50 nm.
- Menggunakan serbuk SiC berbutir 80 µm dan pensinteran pada 1860°C dan 50 MPa selama 5 minit menghasilkan seramik SiC berprestasi tinggi dengan ketumpatan relatif 98.5%, kekerasan mikro Vickers 28.5 GPa, kekuatan lenturan 395 MPa, dan keliatan patah 4.5/MPa·m^15/MPa.
Analisis mikrostruktur menunjukkan bahawa apabila suhu pensinteran meningkat daripada 1600°C kepada 1860°C, keliangan bahan berkurangan dengan ketara, menghampiri ketumpatan penuh pada suhu tinggi.
Struktur mikro seramik SiC yang disinter pada suhu yang berbeza: (A) 1600°C, (B) 1700°C, (C) 1790°C dan (D) 1860°C
V. Pembuatan Aditif
Pengilangan aditif (AM) baru-baru ini telah menunjukkan potensi yang sangat besar dalam fabrikasi komponen seramik yang kompleks kerana proses pembinaan lapisan demi lapisannya. Untuk seramik SiC, pelbagai teknologi AM telah dibangunkan, termasuk jetting pengikat (BJ), 3DP, pensinteran laser terpilih (SLS), tulisan dakwat langsung (DIW), dan stereolitografi (SL, DLP). Walau bagaimanapun, 3DP dan DIW mempunyai ketepatan yang lebih rendah, manakala SLS cenderung untuk mendorong tekanan terma dan retak. Sebaliknya, BJ dan SL menawarkan kelebihan yang lebih besar dalam menghasilkan seramik kompleks berketepatan tinggi ketulenan tinggi.
- Jetting Pengikat (BJ)
Teknologi BJ melibatkan penyemburan lapisan demi lapisan pengikat kepada serbuk ikatan, diikuti dengan penyahikat dan pensinteran untuk mendapatkan produk seramik akhir. Menggabungkan BJ dengan penyusupan wap kimia (CVI), ketulenan tinggi, seramik SiC berhablur penuh berjaya disediakan. Proses tersebut termasuk:
① Membentuk badan hijau seramik SiC menggunakan BJ.
② Pemadatan melalui CVI pada 1000°C dan 200 Torr.
③ Seramik SiC akhir mempunyai ketumpatan 2.95 g/cm³, kekonduksian terma 37 W/m·K, dan kekuatan lentur 297 MPa.
Gambarajah skematik pencetakan jet pelekat (BJ). (A) Model reka bentuk bantuan komputer (CAD), (B) gambarajah skema bagi prinsip BJ, (C) pencetakan SiC oleh BJ, (D) ketumpatan SiC oleh penyusupan wap kimia (CVI)
- Stereolitografi (SL)
SL ialah teknologi pembentuk seramik berasaskan pengawetan UV dengan ketepatan yang sangat tinggi dan keupayaan fabrikasi struktur yang kompleks. Kaedah ini menggunakan buburan seramik fotosensitif dengan kandungan pepejal yang tinggi dan kelikatan rendah untuk membentuk jasad hijau seramik 3D melalui pempolimeran foto, diikuti dengan pensinteran penyahikat dan suhu tinggi untuk mendapatkan produk akhir.
Menggunakan buburan SiC 35 vol.%, jasad hijau 3D berkualiti tinggi telah disediakan di bawah penyinaran UV 405 nm dan terus padat melalui kelesuan polimer pada 800°C dan rawatan PIP. Keputusan menunjukkan bahawa sampel yang disediakan dengan 35 vol.% buburan mencapai ketumpatan relatif 84.8%, mengatasi 30% dan 40% kumpulan kawalan.
Dengan memperkenalkan SiO₂ lipofilik dan resin epoksi fenolik (PEA) untuk mengubah suai buburan, prestasi pempolimeran foto telah dipertingkatkan dengan berkesan. Selepas pensinteran pada 1600 ° C selama 4 jam, penukaran hampir lengkap kepada SiC telah dicapai, dengan kandungan oksigen akhir hanya 0.12%, membolehkan fabrikasi satu langkah seramik SiC berstruktur ketulenan tinggi dan kompleks tanpa pra-pengoksidaan atau langkah pra-penyusupan.
Ilustrasi struktur percetakan dan proses pensinterannya. Penampilan sampel selepas pengeringan pada (A) 25°C, pirolisis pada (B) 1000°C, dan pensinteran pada (C) 1600°C.
Dengan mereka bentuk buburan seramik Si₃N₄ fotosensitif untuk pencetakan 3D stereolitografi dan menggunakan proses penyahikat-presintering dan penuaan suhu tinggi, seramik Si₃N₄ dengan ketumpatan teori 93.3%, kekuatan tegangan 279.8 MPa, dan kekuatan lenturan MPa 3308.5 telah disediakan. Kajian mendapati bahawa dalam keadaan kandungan pepejal 45 jilid dan masa pendedahan 10 saat, badan hijau satu lapisan dengan ketepatan pengawetan tahap IT77 boleh diperolehi. Proses penyahikat suhu rendah dengan kadar pemanasan 0.1 °C/min membantu menghasilkan jasad hijau tanpa retak.
Pensinteran ialah langkah penting yang mempengaruhi prestasi akhir dalam stereolitografi. Penyelidikan menunjukkan bahawa menambah alat pensinteran boleh meningkatkan ketumpatan seramik dan sifat mekanikal dengan berkesan. Menggunakan CeO₂ sebagai bantuan pensinteran dan teknologi pensinteran berbantukan medan elektrik untuk menyediakan seramik Si₃N₄ berketumpatan tinggi, CeO₂ didapati mengasingkan pada sempadan butiran, menggalakkan gelongsor dan ketumpatan sempadan butiran. Seramik yang terhasil mempamerkan kekerasan Vickers HV10/10 (1347.9 ± 2.4) dan keliatan patah (6.57 ± 0.07) MPa·m¹/². Dengan MgO–Y₂O₃ sebagai bahan tambahan, kehomogenan mikrostruktur seramik telah dipertingkatkan, meningkatkan prestasi dengan ketara. Pada jumlah tahap doping 8% berat, kekuatan lentur dan kekonduksian terma masing-masing mencapai 915.54 MPa dan 59.58 W·m⁻¹·K⁻¹.
VI. Kesimpulan
Ringkasnya, seramik silikon karbida (SiC) ketulenan tinggi, sebagai bahan seramik kejuruteraan yang cemerlang, telah menunjukkan prospek aplikasi yang luas dalam peralatan semikonduktor, aeroangkasa dan keadaan ekstrem. Kertas kerja ini secara sistematik menganalisis lima laluan penyediaan tipikal untuk seramik SiC ketulenan tinggi—pensinteran penghabluran semula, pensinteran tanpa tekanan, penekanan panas, pensinteran plasma percikan, dan pembuatan aditif—dengan perbincangan terperinci tentang mekanisme pemekatannya, pengoptimuman parameter utama, prestasi bahan, dan kelebihan dan batasan masing-masing.
Jelaslah bahawa proses yang berbeza masing-masing mempunyai ciri unik dari segi mencapai ketulenan tinggi, ketumpatan tinggi, struktur kompleks, dan kebolehlaksanaan industri. Teknologi pembuatan aditif, khususnya, telah menunjukkan potensi yang kukuh dalam menghasilkan komponen berbentuk kompleks dan tersuai, dengan penemuan dalam subbidang seperti stereolitografi dan jetting pengikat, menjadikannya hala tuju pembangunan yang penting untuk penyediaan seramik SiC ketulenan tinggi.
Penyelidikan masa depan mengenai penyediaan seramik SiC ketulenan tinggi perlu menyelidiki lebih mendalam, menggalakkan peralihan daripada skala makmal kepada aplikasi kejuruteraan berskala besar dan sangat boleh dipercayai, dengan itu menyediakan sokongan bahan kritikal untuk pembuatan peralatan mewah dan teknologi maklumat generasi akan datang.
XKH ialah perusahaan berteknologi tinggi yang mengkhusus dalam penyelidikan dan pengeluaran bahan seramik berprestasi tinggi. Ia didedikasikan untuk menyediakan penyelesaian tersuai untuk pelanggan dalam bentuk seramik silikon karbida (SiC) ketulenan tinggi. Syarikat itu mempunyai teknologi penyediaan bahan termaju dan keupayaan pemprosesan yang tepat. Perniagaannya merangkumi penyelidikan, pengeluaran, pemprosesan tepat dan rawatan permukaan seramik SiC ketulenan tinggi, memenuhi keperluan ketat semikonduktor, tenaga baharu, aeroangkasa dan bidang lain untuk komponen seramik berprestasi tinggi. Memanfaatkan proses pensinteran matang dan teknologi pembuatan aditif, kami boleh menawarkan pelanggan perkhidmatan sehenti daripada pengoptimuman formula bahan, pembentukan struktur kompleks kepada pemprosesan yang tepat, memastikan bahawa produk mempunyai sifat mekanikal yang sangat baik, kestabilan haba dan rintangan kakisan.
Masa siaran: Jul-30-2025